保安防災

当社グループは「火災・爆発・漏洩事故ゼロ」を目標に掲げ、日頃よりリスクアセスメントを実施し、危険源の特定とその対策を講じて、自主的な保安確保に取り組んでいます。また、当社グループ内で発生したトラブルについては、定期的に開催している安全環境責任者会議で、原因の掘り下げや対策の妥当性などを討議し、類似災害防止に取り組んでいます。

上記トラブルは、いずれも事業場内に留まり、操業に影響はありませんでした。全ての案件について原因を調査し、再発防止策をハード・ソフト両面から講じました。また、トラブルの内容・原因および再発防止策を他の全事業場に「災害・トラブルデータベース」で水平展開するとともに、類似案件の有無を調査し、類似トラブルが発生する可能性のある事案については、予防策を講じました。

当社グループは、最重要基盤としている「安全」を確保するため、総合アセスメント制度の「設備安全アセスメント」により、爆発、火災、危険物・有害物の漏洩などの危険性などの観点から、保安防災上のリスクの特定・評価・分析および対策を行っています。

生産・設備管理・安全環境の各部門および社内有識者で構成されるワーキンググループにより、2023年度に引き続き、熱分解反応や重合反応など、暴走反応リスクがある自己反応性物質について最新データや情報に基づきシミュレーションを行うなど、解析に取り組みました。また、リスクが懸念されるプラントにおいて、監視をより強化するための遠隔監視カメラの設置を完了し、事故に至る可能性がある場合、または事故が発生した場合に備え、遠隔防消火設備の設置を計画的に進めました。

当社では、製造設備の健全性を確保するため、全ての稼動設備で実施すべきメンテナンス周期・内容を基準化し、各事業場においてメンテナンスを滞りなく実施することにより、設備トラブルを未然に防止し、プラントの安全・安定運転の確保に努めています。また、日常点検における設備の不具合や変調を、TH（トラブル・変調）として抽出し、生産・設備管理・開発などの各部門で構成されるワーキングチームで原因と対策を検討し、改善を進めています。さらに、これらの知見を踏まえ、メンテナンス基準の見直しに反映しています。

製造設備の健全性を確保するためには、設備管理部門の技術レベルの維持・向上が必要です。当社グループは、化学プラントのメンテナンス管理において、以前から様々な強化策を実施してきました。しかし、2007年頃から世代交代に伴う技術力や工事の管理監督・検収能力・トラブル解析能力の低下が原因と推察される事案が散見されるようになってきました。そこで、当社グループでは、メンテナンス技術・技能の伝承と、工事品質の向上を目的に、より実践的な実習教育を行う「メンテナンス道場」を開設しました。2015年度に機械系、2017年度には電気・計装系の各道場を開設しています。

化学プラントにおいて、安全と品質を確保するために不可欠なファクターが、日頃からの設備の維持管理です。それを実践するには、設備の状態を正確に把握・評価し、小さな異常の段階で適切な措置を講じる必要があります。

この重要業務を担うのが「人」です。

当社グループでは、安全と品質を支える「人」を育てる上で、従来の「知識」と「経験」を主体とした育成手法では不十分と考え、専門的な「技術」と「技能」を実践的に教育する場としてメンテナンス道場を開設しました。道場では「自社の設備は自らが責任を持って、かつ自信と誇りを持って維持管理する」ことができる人財を育成しています。

メンテナンス道場では、設備診断技術者のコアメンバーがSV（supervisor：講師）を務めます。SVは当社グループに必要なメンテナンス技術を体系化しながら、

を実施しています。

カリキュラムは、機械系では「腐食・劣化損傷解析技術」「溶接管理技術」「非破壊検査技術」「シール技術」「潤滑管理技術」「振動診断技術」の6つの柱、電気・計装系では「施工／製作実習」「検収／チェック実習」「分解・整備／メンテナンス操作実習」「原因究明実習」の4つの柱で構成し、座学による知識教育に留まらず、実践的な実習教育を行っています。また修得した技術・技能を定期修理工事（SDM工事）でOJTとして実践することで、技術・技能の定着と向上を図っています。

受講者は、当社グループの社員だけでなく、メンテナンス実務に携わる協力会社の社員も対象としています。

網干工場では2009年から、当社が独自に開発した装置を用いて、配管フランジ締付けの技量トレーニングを行っています。この装置は、フランジ締付け時のボルトの軸力とガスケットの締付け面圧がリアルタイムでパソコン画面に表示されるもので、技能を可視化できるシステムです（画像1）。同トレーニングは、技量認定制度導入の効果もあり、実際の配管フランジからの漏洩トラブル削減に大きな成果を上げています。2015年からはメンテナンス道場のカリキュラムにも組み入れ、当社グループの各工場をはじめ、協力会社にも展開しています（画像2）。

当社グループにおいて甚大な火災や爆発事故などが発生した場合、また地震・津波などによる大規模な自然災害が発生した場合には、「安全品質リスク管理規程」に基づき「緊急対策本部」が設置されます。

緊急対策本部は、イノベーション・パーク、大阪本社および東京本社の3拠点に置かれ、社長が本部長、レスポンシブル・ケア担当役員が副本部長となり、全体を統括します。

3拠点には、衛星携帯電話のアンテナ設備に加え2021年度から全事業場はもちろん、事業場外からもアクセス可能な災害情報共有システムを導入し、広域災害時における事業場間の情報通信環境を強化しました。また、国内全グループ企業には「安否確認システム」および「緊急通報システム」を導入しています。緊急時には「安否確認システム」で速やかに社員や家族の安否確認と被災状況を把握できます。「緊急通報システム」では被災状況の連絡や防災本部員の招集指示ができ、全社防災本部や事業場の防災本部の迅速・適切な設置や各本部の連携を図るなど、緊急時の対応強化につながります。設置された防災本部からは当社グループのウェブサイトを通じ、周辺地域への影響や人的・物的被害状況についても迅速に情報発信する仕組みも構築しています。

各事業場においては、地域の皆様をはじめとする社外への情報伝達手順を取り決めており、平時から近隣とのコミュニケーションの緊密化に努めています。さらに、一般社団法人日本化学工業協会が主催する地域の自治会や、関係行政機関、企業関係者が一堂に会する地域対話^※にも参加し、当社グループの環境保全、安全確保への取り組みなどを積極的に報告しています。

当社グループでは、地震・津波・液状化のリスク評価や設備の耐震診断・耐震補強を、計画的に進めています。耐震診断ならびに「建築物の耐震改修の促進に関する法律」（耐震改修促進法）に基づく補強を 2015 年度に完了し、現在、自主基準に基づいた耐震改修を進めています。

当社グループの各事業場では、事業場の全社員およびグループ企業社員を対象に、緊急事態時の人命確保や応急措置・被害拡大防止、関係省庁との連携などを迅速かつ適切に図るための防災訓練を、定期的に実施しています。

また、大規模広域災害を想定した全社災害対応訓練も、全社防災本部員を対象に毎年1回実施しています。訓練参加者には具体的な発災場所や発災内容が伏せられ、訓練開始とともに災害が進行・変化していくシナリオ非提示型で、初動訓練とBCP訓練を実施しています。