気候変動への対応

当社グループのGHG排出量削減目標がSBTイニシアチブ^※1より認定されました。

カーボンニュートラルの実現に向け、2021年に中期目標として「2030年GHG排出量50%削減（2018年度基準）」を策定しました。

2026年4月には、これまでの目標をアップデートした当社グループのGHG排出量削減目標が、SBTイニシアチブにより認定されました。

今後も当社グループは、バリューチェーン全体を視野に入れたGHG排出量削減の取り組みを推進するとともに、気候変動への対応と事業成長の両立を図り、社会から信頼される企業グループを目指してまいります。

2023年7月、カーボンニュートラルの取り組みをさらに加速するため、「エネルギー戦略委員会」を「カーボンニュートラル戦略委員会」へ改称しました。

当委員会は社長直轄の委員会であり、生産本部の担当役員（生産本部長）を委員長とし、国内の生産部門・エネルギー供給部門・その他コーポレート部門の代表者で構成しています。委員会が中心となり、グループ全体の省エネルギー推進・管理を行うとともに、GHG排出量削減目標達成に向けて、1.現行生産プロセスにおけるGHG排出量削減、2.革新的技術によるGHG排出量削減、3.エネルギー供給部門によるGHG排出量削減の3つの切り口で、地球環境と共生する循環型プロセス構築を当社グループ全体で推進していきます。

また、中長期目標達成に向けた適切な投資計画を立案・遂行するため、2025年4月にインターナルカーボンプライシング（ICP）制度を導入しました。

今後は、2026年度から開始した排出量取引制度に対応すると共に、GX フューチャー・コンソーシアム、GX フューチャー・リーグに参画し、削減施策、投資判断を一体的に推進することで、GHG排出量削減の取り組みを一層強化していきます。

当社グループの2025年度のGHG排出量 （スコープ1・スコープ2） は、2024年度から17万トン-CO₂e減少し、214万トン-CO₂e（2024年度比7.4%減）となりました。 内訳は、当社事業場のGHG排出量が145万トン-CO₂e（2024年度比5.2%減）、国内グループ企業のGHG排出量が14万トン-CO₂e（2024年度比28.2%減）海外グループ企業は54万トン-CO₂e（2024年度比6.4%減）でした。
報告内容に対する信頼性確保のため、当社事業場のGHG排出量 （スコープ1・スコープ2） の算定に関し、定期的に第三者保証^※を取得しています。
また、GHG排出量に大きく関わる2025年度の当社グループのエネルギー使用量については、原油換算で2024年度と同等の831千kLとなりました。

なお、2023年度には、サステナブル経営委員会内の課題別分科会としてLCA（ライフサイクルアセスメント）分科会を立ち上げました。LCA手法を活用して、製品別CFP（カーボンフットプリント）を算定し、CFP削減の検討を行っています。環境負荷を定量的にミエル化することで、既存製品の環境負荷低減や新たな環境対応型素材などの製品開発につなげています。

SBT認定取得に伴い、2026年度実績値より、GHGプロトコル基準で算定範囲をスコープ3全体に、また集計範囲をグループ全体に広げたGHG排出量を公開する予定です。

環境省・経済産業省「サプライチェーンを通じた温室効果ガス排出量算定に関する基本ガイドライン Ver2.8」に基づき、同「サプライチェーンを通じた組織の温室効果ガス排出等の算定のための排出原単位データベース Ver3.6」、ライフサイクルインベントリデータベース「AIST-IDEA」、温対法算定・報告・公表制度における排出係数などを使用しました。

当社グループは、モーダルシフト^※1やコンテナのラウンドユース^※2など、製品輸送における省エネルギーに取り組んでいます。当社の2025年度の物流におけるエネルギー使用量は2024年度比9.7%増の5.4千kLとなりました。

ダイセル物流株式会社（以下、ダイセル物流）は、物流時に発生するCO₂を削減するため2007年から輸出入品の主要港と工場間の物流を陸上輸送から海上輸送に変更しています。また輸出港を工場近隣港に変更することで輸送距離を削減、CO₂排出量を抑制しています。2025年度は年間約6,600本のコンテナ^※を海上輸送とするモーダルシフトなどにより、CO₂排出量を陸上輸送時の74%に削減しました。

輸入時に用いたコンテナを輸出時に再利用することで、空コンテナの輸送に伴うCO₂排出を抑えられます。ダイセル物流は、コンテナを用いた輸出入にラウンドユースを導入し、さらなるCO₂排出削減に取り組んでいます。また、船社別のスムーズなマッチングを可能にする独自開発のシステムによる円滑で効率的な輸送も、省エネルギーに寄与しています。その他コンテナ使用基準の見直しや簡易な修繕なども随時実施し、安全で効率的な輸送に努めています。

当社グループは、気候変動への対応として「現行生産プロセス」「革新的技術」「エネルギー供給部門」の3つの切り口でGHG排出量を削減し、地球環境と共生する循環型プロセスの構築に取り組んでいます。

当社のエネルギー使用量の90%を占める姫路製造所、大竹工場を、サイバー空間であたかも一つの工場と見なし（バーチャルファクトリー^※化）、最適な生産計画やエネルギー需給を実現し、省エネルギー化しています。また「ダイセル式生産革新手法」に基づき構築した「知的統合生産システム」を東京大学との共同研究により開発した人工知能（AI）で高度化した「自律型生産システム」により、品質、コスト、環境を同時に考慮した最適運転を実現しています。これまでに、アセチルチェーンの主要プラントへと展開してきました。

2025年度には、過酢酸誘導体を起点に複数の有機合成品プラントへの実装を進め、順次拡大しています。2030年度までの中期計画期間中に全社の主要プラントへ展開を進め、GHG排出量削減を図っていきます。

最適な生産計画に基づいたエネルギー管理をするために、実際の運転条件とシミュレーションによる最も好ましい運転条件をオンラインで監視し、コントロールする「エネルギー運転最適化システム」を姫路製造所、大竹工場で運用しています。

エネルギー需給最適化の一環として、電力自己託送を活用しています。大竹工場で自家発電した内の余剰電力を西日本の各拠点に供給してきましたが、さらに、2020年5月に東日本の新井工場へ、2021年4月に富士工場、2026年4月にダイセルビヨンド株式会社亀岡工場へ供給を開始しています。引き続き、グループ企業へのさらなる展開を検討し、グループ全体での「購入電力ゼロ」体制を目指します。

当社グループは、既存技術の改善や改良による省エネルギー対策だけでなく、生産プロセスの抜本的見直しや新技術の開発によるGHG排出量削減にも取り組んでいます。当社における2025年度の環境負荷低減の研究開発活動コストは1,037百万円です。

化学産業では、一般的にエネルギーの約40%が蒸留プロセスで消費されるといわれています。当社も例外ではなく、蒸留プロセスにおける省エネルギー技術の確立が大幅な省エネルギー達成のポイントになります。蒸留プロセスは高温の熱エネルギーを用いる一方、発生する多量の低温排熱を再利用せずに捨てています。つまり、高温の熱エネルギー使用量を削減する技術に加え、低温排熱エネルギーを有効に利用・回収する技術の開発が、省エネルギーの重要なポイントとなります。

当社グループは「革新的省エネプロジェクト」を立ち上げて全社横断的に活動を進めてきた結果、改良型ペトリューク技術や蒸気再圧縮（VRC）技術といった蒸留塔の省エネルギー技術を開発しました。これらの基礎技術は以前から知られていましたが、大型化学プラントで実用化されておらず、世界初の実証となります。

さらに、カーボンニュートラルの鍵となる新バイオマスプロダクトツリー構築のため、複数の大学との共同研究によって穏和な条件（=低エネルギー）で木材を溶かす技術の確立を進めています。また、製造プロセスにおいて、CO₂排出の抑制策に取り組むとともに、なお大気中に放出されるCO₂のさらなる削減を目指し、当社ではナノダイヤを用いてCO₂をCOへ還元し再利用する技術の開発を進めています。

ペトリューク蒸留は省エネルギー技術として広く知られており、内部分割型蒸留塔（DWC）として実用化されています。しかし、DWCを導入するには既存の蒸留塔をリニューアルする必要があり、多大な設備投資が必須となります。当社は、ペトリューク蒸留を改良し、既存の蒸留塔を改装することで適用可能な新規プロセス技術を開発しました。2014年から、新井工場の無水酢酸の製造設備へ適用しており、カーボンニュートラルに向けてさらなる横展開を検討しています。

VRC技術は低温の蒸気が持つ排熱を圧縮し、高温の蒸気にして熱を回収する低温排熱回収技術として、普遍的な活用が期待されています。以前から、水系の単蒸留プロセスなどには広く用いられていますが、有機溶剤系の蒸留プロセスに用いられた例はありませんでした。当社は、圧縮機メーカーと共にプロセスへ適用可能な圧縮機の導入を進めており、既に実証設備での試運転を完了しました。現在、長期運転による検証を継続しており、他設備への横展開を検討中です。

蒸留工程で多大なエネルギーを要する蒸発操作を膜分離技術に置き換え、大幅なエネルギー削減を目指しています。産学連携で膜分離技術の開発を進めており、網干工場で実証実験中です。

網干工場1,3-BGプラントに、新触媒による新たな反応技術を取り入れた新開発のプロセス革新技術を導入しました。これによりエネルギー消費量を約20%削減（対現行技術）しています。

二酸化炭素は一定の高温・高圧条件にすることで超臨界状態となり、有機溶媒のような溶解性とガスの拡散性を持つことが知られています。この特性を生かして既存の生産設備に超臨界二酸化炭素を適用することで、有機溶媒の不使用やその回収設備における蒸気投入量の削減が期待でき、検証実験に取り組んでいます。

高効率型好気性排水処理技術は、酸素移動効率を大幅に高めることで従来の活性汚泥法に比べてエネルギー消費を抑えつつ、高負荷条件での処理を可能とする技術です。設備の小型化やBOD処理量あたりの電力削減が期待できることから、工場での実証試験を計画しています。

マイクロ流体デバイスは、微細な流路内で混合・反応・精製などの化学操作をマイクロスケールで行うための装置です。マイクロ流体デバイスを1万枚以上並列化することにより、研究領域で確立された製法のまま大量生産できると同時に、省スペース・省エネルギー・省資源かつ必要なものを必要な量だけ生産できる、サステナブルな次世代生産プラントの実現につながります。2025年度末にレジストポリマー製造の実証設備を導入し、2026年度から試験生産を開始します。

当社グループの各工場では、製造に必要な蒸気・電力を工場内で製造しています。さらなる省エネルギーおよびGHG排出量削減に向けて、設備の更新やボイラーなどの燃料転換、再生可能エネルギーなどのグリーンエネルギー調達を進めていきます。

日本では年間およそ1億本、重量にしておよそ100万トンもの廃タイヤが発生し、環境に多大な負荷を与えています。一方で、廃タイヤは天然ゴムなどのバイオマスを30%程度含有する、優れた燃料として再利用が可能です。こうした点に着目し、大竹工場では石炭と廃タイヤチップを混焼させるサーマルリサイクルを実施しています。廃タイヤチップを混ぜることで、化石燃料の使用量とCO₂排出量を共に削減できることから、発電設備を製造する協力会社などと連携し、廃タイヤチップ混焼率の向上、安全かつ適切に発電できる技術開発に取り組み、一定の成果を上げています。

また、当社事業場における廃棄物発生量の約61%を占める、ばいじんや燃えがらなどはセメントや路盤改良材へ利用し、廃プラスチックは分別回収するなど、リサイクルに取り組んでいます。

ボイラー燃料となる廃タイヤチップの品質管理強化に取り組み、2025年度は、廃タイヤチップ混焼率63%、化石燃料使用率36%を達成しました。今後も持続可能な社会の実現に向け、リサイクルのさらなる強化を図っていきます。

当社グループ生産拠点への太陽光発電システムの導入など、再生可能エネルギーの活用も進めております。2025年度はDaicel Safety Systems (Jiangsu) Co.,Ltd. 、Daicel Safety Systems India Pvt. Ltd.、Daicel Safety Systems Europe Sp. z o. o.、Daicel Safety Systems (Thailand) Co., Ltd. およびDaicel Chiral Technologies (India) Pvt. Ltd.に設置した太陽光発電システムによる自家発電量は2,441MWhでした。

当社は、持続可能な社会の実現に向けた取り組みの一環として、富士工場で再生可能エネルギーの導入を開始します。2026年度から、同工場の年間電力需要の約10%相当についてバーチャルPPA^※を活用し、CO_₂排出量を年間約5,000トン削減する見込みです。2030年に向けて再生可能エネルギー導入を段階的に拡大し、環境負荷低減と企業価値向上を推進します。